【案例】双色注塑教程：工艺、模具、选材全方位剖析

现在消费产品款式千变万化，既要外型美观、设计精巧，也要迅速配合市场需求。设计师一般因消费产品不同的用途，在不同的部位上，采用不同的物料，以应付特定环境的需要，达到延长产品寿命、增加美观及实用性的目的。这种实用性的设计要求无疑将导致生产技术也随之复杂化，双物料注塑（双色注塑）工艺就是应这一潮流而生的。先来看三组视频：

【视频1：牙刷】 建议在wifi环境下观看，土豪请随意哦

【视频2：杯子】

【视频3：箱包脚轮】

所谓双色注塑成型，是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的实用性和美观性。

1. 必要条件

双色注塑的配对材料必须满足两个基本兼容条件，粘合相容和注塑加工过程相容。此外，还必须满足以下要求：

• 射出单元，平行同向、平行对向、水平及垂直L型、Y型同向单缸射出结构；

• 混合射嘴，花纹、波浪、流痕、渐层、夹层等特殊射嘴；

• 夹模，标准型、垂直转盘式、水平转盘式、转轴式、机械手转动式等机构；

• 加料，除标准油压马达驱动外，还有ESD(ElectricScrewDrive)电动加料结构；

• 油路，有ACC蓄压高速射出及闭回路设计。

2. 优势

比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点：

• 核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力；

• 从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料；

• 根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量；

• 可以利用较低质量的核心料以降低成本；

• 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能；

• 适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质；

• 产生如大理石纹路的产品。

• 动模是一样的，注塑过程是旋转、需要交换的，所以必须是一模一样的。（有特例，成型时候型腔可以不一样）

• 模具的第一射的流道注塑完成后，是不能留在模具上的，最好是热浇道，不然也是可以用机械手抓取的，最差的也是潜伏类浇口，可以自动脱落，否则会浇口在上面第二射没法阖上模具。

• 产品两次射出，产品开模后，第一射必须留在动模侧，就一般情况而言，一般都是选择将两射的产品都是留在动模侧的，所以模具需要开闭器、拉杆等实现顺序开模，先拉开定模侧，在定模侧需要加顶出机构。

• 两组冷却系统，因为双射注塑的要求两种材料不一样，原则上要求第一射的材料的温度比第二射高出60度，而且模具的模温不一样，故需配备两套冷却系统。

2. 双色注塑工艺简介

旋转型芯注塑过程：

成型中先用一种树脂在型腔1中注塑第一部件，然后将模具回转180°，在型腔1中注塑制件的第一部件到第二个较大的型腔2中，再注塑另一种树脂到该部件上；同时在型腔中注塑第二个制品的第一个部件，依次循环。

双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。

（1）母模的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而公模的两个形状完全一样。

（2）模具的前、后模以中心旋转180度后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作，此点对模架定位加工要求较高。

（3）前模面板加A板的总厚度不能少于170mm，请仔细查看这种型号注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、KO孔距离等。

（4）三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作，特别要注意软胶水口的脱模动作是否可行。

（5）在设计第二次注塑的母模时，为了避免二次母模擦伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是，必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

（6）注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个公模压得更紧，以达到封胶的作用。

（7）注意：在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形。如果有这个可能，一定要想办法改善。

（8）在A、B板合模前，要注意前模滑块或斜顶是否会先复位而压坏产品。如此，必须想办法使在A、B板先合模之后，前模的滑块或斜顶才能复位。

（9）两母模和公模的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

（10）99%的情况是，先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分，因为软胶易变形。

双色模具制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，适合制造餐具、工具手柄、表壳、电话机外壳及按钮等制品。这使得生产企业在技术上必须注意三点：两类物料的融合性、产品的复杂性及注塑机的调校。例如，由于成本或应用的关系，采用的物料之间可能没有良好的粘合性，双色模具注塑通常要在这方面进行更多地调试工作。

双色注塑足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求，已经广泛应用到了电子产品，电动工具，医疗产品，家电，玩具等等几乎所有的塑胶领域。

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